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PEEK·Moldeo por compresión de poliéter éter cetona
Control preciso de alta temperatura y alta presión:
La temperatura de moldeo debe alcanzar los 343–353 °C (el punto de fusión del PEEK), con una estabilidad térmica a largo plazo para garantizar la fusión y cristalización completas del material.
El sistema hidráulico ofrece un amplio rango de presión (20–100 MPa) y un ajuste de presión en varias etapas, lo que permite adaptarse a los requisitos de conformado de piezas con diferentes espesores y complejidades.
Personalizable según las necesidades del cliente.
Características de rendimiento
- Control preciso de alta temperatura y alta presión.
La temperatura de moldeo debe alcanzar los 343–353 °C (el punto de fusión del PEEK), lo que proporciona una estabilidad térmica a largo plazo para garantizar la fusión y cristalización completas del material.
El sistema hidráulico ofrece un amplio rango de presión (20–100 MPa) y admite el ajuste de presión en varias etapas, lo que lo hace adecuado para moldear productos de diferentes espesores y complejidades. - Compatibilidad y estabilidad de los materiales
Adecuado para PEEK puro, compuestos de fibra de carbono/PEEK, PEEK reforzado con fibra de vidrio y otros materiales; el contenido de fibra es ajustable (20-60%), lo que satisface las exigencias de alta resistencia y diseño ligero.
La adición de antioxidantes (como el antioxidante 330 y el 9228) ayuda a prevenir la degradación oxidativa del material durante el procesamiento a altas temperaturas, mejorando así la estabilidad del rendimiento del producto. - Alta eficiencia, ahorro de energía y automatización.
El sistema servohidráulico ofrece ahorro de energía y reducción de ruido, y cuando se combina con la tecnología de apertura y cierre rápidos del molde, permite ciclos de producción acelerados: cada pieza se moldea en 5 a 30 minutos.
Brazo robótico integrado de alimentación y recogida automatizado, que reduce la intervención manual y es ideal para la producción en masa. - Optimización del control de temperatura y del moldeo
Diseño de molde resistente a altas temperaturas (con una temperatura de funcionamiento a largo plazo de ≥250 °C); el recubrimiento de la superficie mejora la resistencia a la corrosión y la eficiencia del desmoldeo.
El controlador de temperatura del molde ofrece una precisión de control de temperatura de ±1 °C y permite un calentamiento y enfriamiento rápidos, minimizando así las tensiones internas y la deformación en las piezas moldeadas.
Flujo del proceso
Precalentamiento del material (150 °C) → Laminación de la película de PUR → Calentamiento (350–450 °C) → Presurización (100–150 MPa) → Mantenimiento de la presión (30–60 MPa) → Enfriamiento (150 °C) → Apertura del molde y extracción de la pieza
Instalaciones de apoyo
- Horno
- Máquina de medición de temperatura del aceite
- Enfriador
Complementos opcionales
- Sistema de recolección de gases de escape
- Carro de cambio de troqueles
- Sistema de nivelación de cuatro esquinas
- Sistema de gestión de espacios
- Sistema de procesamiento integral para materiales compuestos
- Aeroespacial
Componentes del motor y piezas estructurales de las alas resistentes a altas temperaturas (sustituyendo el metal y reduciendo el peso en más de un 40%). - Equipos médicos
Implantes ortopédicos e instrumental quirúrgico (biocompatibilidad, transparencia a los rayos X). - Electrodomésticos y aparatos eléctricos
Componentes aislantes de alta temperatura y sustratos para el encapsulado de chips (que soportan temperaturas de hasta 300 °C durante periodos cortos). - Fabricación industrial
Bombas y válvulas químicas, cojinetes resistentes al desgaste (resistentes a la corrosión, de alta resistencia mecánica). - industria automotriz
Componentes estructurales ligeros, bandejas para baterías, techos de vehículos, capós de motor, juntas de batería y engranajes de transmisión (como las piezas de fibra de carbono utilizadas en la serie i de BMW).
